《五轴自由曲面NC加工刀路优化及误差控制》系统地总结了作者在五轴自由曲面NC加工刀路优化及误差控制基础理论方面的研究成果。全书共分为6章，第1、2章阐述了五轴曲面加工的背景及意义，介绍了一些国内外的新成果。第3～6章分别以平头铣刀为对象，以提高自由曲面加工效率和控制误差为目的，提出了一系列新算法，具体内容包括：结合五坐标机床结构，推导主轴旋转式以及工作台旋转式两种机床的误差估算数学方程，以得到第一步进长度的评估值；综合考虑刀具几何、刀轴方向、给定误差以及加工方向，给出优化初始刀具路径的设计方法，以及覆盖整个曲面的刀具路径迭代算法；通过插补与修正相结合的方法确定无干涉、无过切，并且光顺变化刀具轴向；综合考量以上所研究的技术，给出新的加工刀路规划理论和方法。后记对《五轴自由曲面NC加工刀路优化及误差控制》做了简单总结。
　　《五轴自由曲面NC加工刀路优化及误差控制》内容具有先进性、新颖性和实用性，对从事数控加工、CAD/CAM等领域的科研和工程技术人员具有重要的参考价值，同时也适合作为高等院校相关专业的研究生的参考书。

　　《五轴自由曲面NC加工刀路优化及误差控制》：
　　由于当时的数控装置采用电子管元件，放体积比机床本身还大，同时可靠性也不太高，后来又经过了3年的研究及改进，于1955年使其进入了实用阶段。第一批生产了一百台数控铣床，并且这些数控铣床在复杂零件的加工中发挥了很大作用。这是制造技术发展过程中的一个重大突破，标志着制造领域中数控加工时代的开始。 
　　当时的数控机床只在航空工业等少数有特殊需要的部门用来加工复杂型面零件。1959年，随着晶体管元件和印刷电路板的发明及应用，数控装置进入了第二代，其体积缩小，成本也有所下降。1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。20世纪60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统（ Direct Numerical Control，DNC），又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统（ Computer Numerical Control，CNC），使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。1974年，研制成功使用微处理器和半导体存储器的微型计算机数控装置（Microcomputer Numeri—cal Control，MNC），这是第五代数控系统。第五代与第三代相比，数控装置的功能扩大了一倍，而体积则缩小为原来的1／20，价格降低了3／4，可靠性也得到了极大的提高。 
　　由于数控机床一问世就显示了极大的优越性，所以自第一台数控机床问世以来，各工业发达国家都十分重视，并纷纷投入大量人力和物力进行研究开发，只是限于当时的技术水平，再加上元器件可靠性不高以及造价昂贵等原因，一直到20世纪70年代中期以前，数控技术的发展都比较缓慢，其应用也多局限在航空、国防、汽车等工业领域。直到1971年微处理器问世，1974年人们开始把微处理器用于数控的研制开发后，才使数控技术得到了突飞猛进的发展。到目前为止，数控技术已经历了五代的发展过程。
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第1章 五轴自由曲面加工概述
1.1 数控技术及CAD/CAM发展
1.2 五轴数控的工程背景
1.3 五轴数控加工的研究内容及目标

第2章 五轴数控曲面加工技术及刀具路径规划研究现状及分析
2.1 引言
2.2 刀具路径规划方法
2.2.1 等参数刀具路径规划方法
2.2.2 等平面刀具路径设计方法
2.2.3 恒定残留高度刀具路径设计方法
2.2.4 空间填充曲线刀具路径设计方法
2.2.5 其他刀具路径设计方法
2.3 机床刀具轨迹插补
2.3.1 线性插补和圆弧插补
2.3.2 参数曲线插补
2.3.3 曲面插补
2.3.4 其他插补方法
2.4 刀具路径离散方法
2.5 五轴加工中的刀具轴向设计
2.6 计算机NC仿真和验证
2.6.1 扫掠包络方法
2.6.2 其他NC验证仿真方法
2.7 五轴自由曲面加工的国内外研究现状
2.8 本章小结

第3章 五轴加工误差分析及控制
3.1 引言
3.2 CAM软件误差来源分析及对比
3.2.1 三轴加工误差分析
3.2.2 五轴CAM软件误差来源分析
3.2.3 不同五轴机床之间的误差对比分析
3.3 五轴数控机床分类及加工误差评估
3.3.1 主轴旋转式机床SR（Spindle Rotating）
3.3.2 工作台旋转式机床RT（Rotary Tabe）
3.3.3 主轴及工作台混合式HT（Hybrid Type）
3.4 步进长度向参数域的转换
3.5 优化线性插补刀具路径离散技术研究
3.6 实验及结论

第4章 五轴自由曲面加工中区域优化及刀具路径规划方法研究
4.1 介绍
4.2 刀具定义及五轴加工中的刀具描述
4.2.1 坐标系的定义
4.2.2 刀具定义
4.2.3 五轴加工中的刀具描述
4.3 加工带宽度的评估
4.3.1 五轴加工中的有效切削轮廓
4.3.2 曲面的有效曲率
4.3.3 加工带宽度的评估
4.4 自由曲面的优化加工带分析
4.5 寻找优化的初始刀具路径
4.5.1 刀具的扫掠区域
4.5.2 初始优化刀具路径的搜索
4.6 曲面刀具路径分布优化研究
4.7 侧向步进长度向参数域的转换
4.8 五轴自由曲面加工的刀具路径规划的优化迭代算法
4.9 实验与结论

第5章 五轴加工中刀具轴向光顺研究
5.1 介绍
5.2 基于内插法的刀具轴向确定
5.2.1 坐标插补法
5.2.2 欧拉角度插补法
5.2.3 四元数插补法
5.3 无干涉刀具轴向设计方法研究
5.3.1 无过切刀具轴向指定算法研究
5.3.2 无碰撞刀具轴向指定算法研究
5.4 无干涉刀轴光顺算法流程
5.5 仿真实验验证与分析
5.5.1 仿真实验步骤
5.5.2 实验结果对比及分析

第6章 五轴加工的刀具路径优化及误差分析
6.1 介绍
6.2 刀具路径规划流程
6.3 仿真加工试验以及误差分析
6.3.1 仿真加工试验
6.3.2 加工仿真结果总结分析讨论
6.4 与CAD/CAM系统的集成

参考文献
后记 研究总结