《铝及铝合金挤压工艺及设备》详细介绍并系统论述了铝及铝合金挤压原理与方法、挤压工艺、挤压工具及模具的结构与设计，挤压设备的基本结构、组成及设计，挤压设备的电气控制及辅机的设计，同时也有挤压设备的安装、调试、使用、维修等特殊类型的挤压工艺内容。《铝及铝合金挤压工艺及设备》共分7章，在内容组织和结构安排上，力求理论联系实际，突出实用性、先进性，对实际生产具有指导意义。
　　《铝及铝合金挤压工艺及设备》可作为高等院校材料成型及控制工程专业、模具设计与制造专业等机械工程类、材料工程类的本、专科教材，亦可供从事相关领域的工程技术人员参考。

　　《铝及铝合金挤压工艺及设备》：
　　塑性变形区随内外部条件的变化而变化。纵向坐标线有时在未进入塑性变形区之前距离垫片不远处发生明显的弯曲，形成细颈。产生细颈的主要原因：坯料外层的金属在挤压筒壁上的摩擦力作用下，落后于内层的金属，而挤压垫片上的摩擦力阻碍着金属变形，当挤压垫片作用在锭坯上的压力达到一定数值后，外层金属则开始向中心部分压缩而形成细颈。
　　③在变形区内，各条纵向线的弯曲程度从周边向中心逐渐减小，这说明距离中心层越远的金属，其相对变形程度越大。
　　（2）坐标网格上横向线的变化特征：
　　①所有原来垂直于挤压轴线的各条横向直线，在变形后都朝着金属流出方向发生轴对称性的弯曲凸出。这是由于周边层的金属受到挤压筒内壁摩擦力作用（无润滑）而使其流动比中心层滞后所造成的，说明金属变形不均匀。
　　②在正常挤压条件下，除了少数密集在制品前端的横向线外，其他横向线都变成为近似于双曲线的形状。这些曲线的顶部由前（压出端）向后逐渐变尖，这说明这些横向线在进入变形区之前，由于挤压筒内壁摩擦力的影响已使其发生弯曲，距离变形区越远的横向线，在挤压筒内的移动距离越长，所受摩擦力的影响越大，其弯曲程度越大，其顶点也越尖。横向坐标线的弯曲程度，由棒材的前端往后端逐渐增加，其线间距离也逐渐增大，即l1＜l2＜l3＜…＜ln，当到一定位置趋于稳定不变。这说明在挤压制品的长度方向上，金属变形也是不均匀的。
　　③从横向线的弯曲程度可知，在挤压制品的所有环形层上，除了要发生剪切变形外，金属还要发生基本的延伸变形和压缩变形。
　　剪切变形量的大小是由中心向周围逐渐增加的。这说明在挤压制品的同一横断面上，其变形程度也是不均匀的。在挤压后的坐标网格也存在着畸变，中间的方格子变为近似矩形，外层的方格子变为近似平行四边形，这说明外层金属除了受到延伸变形外，还受到附加剪切变形，其切变角γ由中心层向外层、由前端向后端逐渐增加。
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第1章 挤压技术的发展
1.1 挤压技术的发展概况
1.2 铝及铝合金挤压的基本方法
1.3 挤压工艺的特点
1.4 铝挤压技术在国民经济发展中的重要地位

第2章 铝及铝合金挤压工艺
2.1 铝及铝合金挤压工艺流程
2.2 铝及铝合金挤压工艺中金属的流动、塑性变形及力学性能
2.2.1 圆棒材正向挤压时金属流动、塑性变形及力学性能
2.2.2 实心型材正向挤压金属流动、塑性变形及力学性能
2.2.3 管材和空心型材正向挤压金属流动、塑性变形及力学性能
2.2.4 反向挤压金属流动、塑性变形及力学性能
2.3 铝及铝合金挤压工艺参数
2.3.1 挤压比
2.3.2 挤压速度
2.3.3 挤压温度
2.3.4 挤压工艺中的润滑
2.4 铝及铝合金各类型材的挤压工艺
2.4.1 棒材与实心型材的挤压工艺
2.4.2 空心型材的挤压工艺
2.4.3 管材挤压工艺
2.4.4 板形型材（壁板型材）的挤压工艺
2.4.5 变断面型材挤压工艺
2.5 铝及铝合金型材挤压车间的平面布置

第3章 铝及铝合金挤压模具的设计
3.1 挤压模具的类型及组装方式
3.1.1 挤压模具的分类
3.1.2 挤压模具的组装方式
3.2 挤压模具的典型结构要素及外形标准化
3.2.1 挤压模具结构要素的设计
3.2.2 模具的外形尺寸及其标准化
3.3 模具设计原则与步骤
3.3.1 挤压模具设计时应考虑的因素
3.3.2 模具设计的原则与步骤
3.3.3 模具设计的技术条件及基础要求
3.4 棒材模的设计
3.4.1 模孔数目的选择
3.4.2 模孔在模子平面上的布置
3.4.3 模孔尺寸的确定
3.4.4 工作带长度的确定
3.4.5 棒模的强度校核
3.5 无缝圆管材挤压模具的设计
3.5.1 管材模的尺寸设计
3.5.2 挤压针的设计
3.5.3 管材模具的强度校核
3.6 实心型材模具的设计
3.6.1 模孔在模子平面上的合理配置
3.6.2 实心型材模孔形状与加工尺寸的设计
3.6.3 控制型材各部分流速均匀性的方法
3.6.4 型材模具的强度校核
3.7 分流组合模的设计
3.7.1 分流组合的结构特点与分类
3.7.2 平面分流组合模的结构与分类
3.7.3 平面组合模的结构要素设计
3.7.4 平面分流组合模的强度校核
3.8 民用建筑铝型材挤压模具设计
3.8.1 民用建筑铝型材的特点
3.8.2 民用建筑铝型材模具设计特点
3.9 几种重要的工业铝合金型材挤压模的设计
3.9.1 阶段变断面型材模的设计要点
3.9.2 大型扁宽壁板型材挤压模具设计技术
3.9.3 其他几种常见的挤压模设计技术

第4章 铝及铝合金挤压设备
4.1 挤压机类型
4.1.1 卧式和立式挤压机
4.1.2 单动式和复动式挤压机
4.1.3 长行程和短行程挤压机
4.1.4 正向和反向挤压机
4.1.5 水压机和油压机
4.2 铝及铝合金挤压设备的基本结构及特点
4.2.1 挤压机主体结构
4.2.2 挤压机主机结构
4.3 挤压工具
4.3.1 挤压筒
4.3.2 挤压杆
4.3.3 挤压垫片
4.3.4 穿孔针
4.4 挤压机主体的辅助装置
4.4.1 模子装置
4.4.2 压余分离装置
4.4.3 调整装置
4.4.4 挤压牵引机构
4.4.5 料台与冷床
4.5 挤压设备的主要参数
4.5.1 挤压设备的公称吨位的确定
4.5.2 挤压机主要参数的确定
4.5.3 挤压机回程力、穿孔力和锁紧力的确定
4.5.4 挤压机空程速度、回程速度及挤压速度的确定
4.6 挤压设备的结构设计
4.6.1 前梁设计
4.6.2 后梁的设计计算
4.6.3 液压工作缸的设计计算
4.6.4 挤压机的张力柱
4.6.5 外壳及其移动装置的结构设计
4.6.6 主剪装置的结构、参数设计计算
4.6.7 挤压机的移动模架的结构设计
4.6.8 活动梁结构设计
4.6.9 挤压机的机座（底座）
4.7 挤压机的使用与维护
4.7.1 铝和铝合金挤压机的制造和检验
4.7.2 铝及铝合金挤压机装配与试车
4.7.3 铝及铝合金挤压机的安装调试
4.7.4 铝和铝合金挤压机的保养维护和维修

第5章 挤压机电液控制系统
5.1 高压泵直接传动
5.2 高压泵一蓄势器液压传动
5.3 挤压机的液压控制系统
5.3.1 水压机
5.3.2 油压机
5.4 挤压机主要部件计算
5.4.1 主缸的尺寸计算
5.4.2 主柱塞回程缸尺寸的确定
5.4.3 穿孔缸及穿孔柱塞回程缸尺寸的确定
5.4.4 张力柱及其螺母的计算
5.4.5 挤压机的主要技术参数
5.4.6 C0nfornl连续挤压机结构
5.4.7 Castex连续铸挤机结构
5.5 挤压机的电气部分
5.5.1 控制要求
5.5.2 PLC型号选择及I/0端子分配
5.5.3 PLC程序设计

第6章 铝及铝合金挤压机辅助设备
6.1 铝及铝合金挤压机辅机的组成
6.2 升锭装置（供锭装置）
6.2.1 垂直提升供锭装置
6.2.2 摆动式升锭机
6.2.3 斜推式升锭装置
6.2.4 平移和转动复合升锭装置
6.3 挤压垫、压余流槽
6.4 牵引装置
6.4.1 链条式牵引装置
6.4.2 钢丝绳牵引装置
6.4.3 直线马达牵引装置
6.5 制品出台与冷床
6.5.1 出料台
6.5.2 冷床
6.6 拉伸矫直机
6.7 挤压车间加热炉
6.7.1 连续环形加热炉
6.7.2 箱式加热炉
6.7.3 室式炉
6.7.4 卧式圆筒连续工频感应加热炉
6.8 挤压型材着色处理
6.8.1 自然着色法
6.8.2 电解着色法
6.8.3 化学着色法
6.8.4 粉末喷涂和油漆法

第7章 特殊类型的挤压工艺
7.1 反向挤压工艺
7.2 静液挤压工艺
7.3 连续挤压工艺
7.4 连铸连挤工艺
7.5 其他挤压工艺
7.5.1 静液管材挤压法
7.5.2 线材静液挤压法
7.5.3 螺旋挤压法
参考文献