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书       名 :
著       者 :
出  版  社 :
I  S  B  N:
文献来源:
出版时间 :
典型铸铁件铸造实践
0.00    
图书来源: 浙江图书馆(由图书馆配书)
  • 配送范围:
    全国(除港澳台地区)
  • ISBN:
    9787111426066
  • 作      者:
    谢应良编著
  • 出 版 社 :
    机械工业出版社
  • 出版日期:
    2014
可借复本:1
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内容介绍

  《典型铸铁件铸造实践》叙述铸造生产中典型铸铁件——气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。
  《典型铸铁件铸造实践》主要作为铸造技术人员和广大铸造生产工作者,特别是铸造工艺设计人员的参考书,也可供大专院校金属材料等专业的师生阅读和参考。

精彩书摘
  3.对试验结果的分析及金属渗透性粘砂的机理
  (1)金属渗透性粘砂是一种机械粘砂从大型低速柴油机气缸体夹层水腔砂芯根部取下粘砂样品,对其进行测量,金属渗透深度一般为40~60mm。然后将它制成岩相光片,进行岩相、电子探针及扫描电镜分析,从中可以看出:粘砂块的内部结构为生铁与Si、Zr等氧化物的机械组合体,且试样表面和内部没有明显差别。铸铁的金属渗透性粘砂,是金属液在压力的作用下,机械地渗入砂型(芯)孔隙中的物理过程,是纯液态渗透,属机械粘砂,粘砂块中铁的质量分数有时高达50%以上。
  (2)渗透性粘砂的形成机理型砂的高温性能决定了它的抗金属渗透能力。
  1)石英树脂砂。石英树脂砂型(芯)的热膨胀量大,表层涂料容易裂开,表层树脂的分解及消失使砂粒间的孔隙度增大,导致整个涂料层被破坏,液态金属渗入砂粒孔隙中。如果维持液体状态的时间足够长,砂型(芯)被不断流经的铁液过热,使其甚至接近于流经的铁液温度,则在压力的作用下,液态金属更会向砂芯内部迁移。型砂的紧实度越低、热膨胀量越大,砂型(芯)被过热的程度越高,金属的静压头越大,则金属渗透性粘砂越严重。
  2)铬铁矿砂和S一1砂。它们具有最好的抗金属渗透性能力,原因在于其独具的烧结特性,使其高温抗压强度高;其次,它们不与金属氧化物发生反应,激冷能力强,热膨胀量小。根据所进行的试验,锆砂、石墨砂的热膨胀性和激冷能力都比铬铁矿砂好,但其抗金属渗透能力都不及铬铁矿砂和S一1砂,可见起决定性作用的因素是烧结特性。
  3)呋喃树脂砂型(芯)。在铁液浇入后的很短时间内,树脂就被烧掉了,可见高温强度完全取决于原砂的烧结特性。
  铬铁矿砂和S一1砂的高温强度比石英砂和锆砂高,并分别在900~1200%出现强度高峰,这是因为发生了固体烧结。随后高温强度下降,是由于出现了熔液烧结所致。石英砂、锆砂等的晶体结构比较稳定,没有固体烧结特性,故其高温强度很低。所以只有发生固体烧结,才能使型砂具有较大的高温强度;只有在烧结程度较大时,才能封闭型砂颗粒间的孔隙。若在金属渗透之前已形成了一定程度的固体烧结,使砂粒间的烧结力大于原砂膨胀力或金属液的渗透力,则砂粒间的孔隙将不会扩大,金属液的渗透就难以进行,渗透性粘砂就不会出现;即使发生,也会因阻力较大,而使渗透程度有所减轻。若原砂没有发生固体烧结或产生了熔液烧结,则金属渗透就容易进行。
  ……
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目录

前言
第1章  气缸类铸件
1.1  低速柴油机气缸体
1.1.1  一般结构及铸造工艺性分析
1.1.2  主要技术要求
1.1.3  铸造工艺过程的主要设计
1.1.4  常见主要铸造缺陷及对策
1.1.5  铸造缺陷的修复
1.2  中速柴油机气缸体
1.2.1  一般结构及铸造工艺性分析
1.2.2  主要技术要求
1.2.3  铸造工艺过程的主要设计
1.3  空气压缩机气缸体
1.3.1  主要技术要求
1.3.2  铸造工艺过程的主要设计
第2章  圆筒形铸件
2.1  气缸套
2.1.1  一般结构及铸造工艺性分析
2.1.2  工作条件
2.1.3  主要技术要求
2.1.4  铸造工艺过程的主要设计
2.1.5  常见主要铸造缺陷及对策
2.1.6  大型气缸套的低压铸造
2.1.7  气缸套的离心铸造
2.2  冷却水套
2.2.1  一般结构及铸造工艺性分析
2.2.2  主要技术要求
2.2.3  铸造工艺过程的主要设计
2.2.4  常见主要铸造缺陷及对策
2.3  烘缸
2.3.1  结构特点
2.3.2  主要技术要求
2.3.3  铸造工艺过程的主要设计
2.4  活塞
2.4.1  结构特点
2.4.2  主要技术要求
2.4.3  铸造工艺过程的主要设计
2.4.4  砂衬金属型铸造
第3章  环形铸件
3.1  活塞环
3.1.1  概述
3.1.2  材质
3.1.3  铸造工艺过程的主要设计
3.2  L形环
3.2.1  L形环的单体铸造
3.2.2  L形环的筒形铸造
第4章  球墨铸铁曲轴
4.1  主要结构特点
4.1.1  曲臂与轴颈的连接结构
4.1.2  组合式曲轴
4.2  主要技术要求
4.2.1  材质
4.2.2  铸造缺陷
4.2.3  质量检验
4.2.4  热处理
4.3  铸造工艺过程的主要设计
4.3.1  浇注位置
4.3.2  模样
4.3.3  型砂及造型
4.3.4  浇冒口系统
4.3.5  冷却速度
4.3.6  熔炼、球化处理及浇注
4.4  热处理
4.4.1  退火处理
4.4.2  正火、回火处理
4.4.3  调质(淬火与回火)处理
4.4.4  等温淬火
4.5  常见主要铸造缺陷及对策
4.5.1  球化不良及球化衰退
4.5.2  缩孔及缩松
4.5.3  夹渣
4.5.4  石墨漂浮
4.5.5  皮下气孔
4.6  大型球墨铸铁曲轴的低压铸造
第5章  盖类铸件
5.1  柴油机气缸盖
5.1.1  一般结构及铸造工艺性分析
5.1.2  主要技术要求
5.1.3  铸造工艺过程的主要设计
5.2  空气压缩机气缸盖
5.2.1  一般结构及铸造工艺性分析
5.2.2  主要技术要求
5.2.3  铸造工艺过程的主要设计
5.3  其他形式气缸盖
5.3.1  一般结构
5.3.2  主要技术要求
5.3.3  铸造工艺过程的主要设计
第6章  箱体及壳体类铸件
6.1  大型链轮箱体
6.1.1  一般结构及铸造工艺性分析
6.1.2  主要技术要求
6.1.3  铸造工艺过程的主要设计
6.1.4  常见主要铸造缺陷及对策
6.2  增压器进气涡壳体
6.2.1  一般结构及铸造工艺性分析
6.2.2  主要技术要求
6.2.3  铸造工艺过程的主要设计
6.3  排气阀壳体
6.3.1  一般结构及铸造工艺性分析
6.3.2  主要技术要求
6.3.3  铸造工艺过程的主要设计
6.4  球墨铸铁机端壳体
6.4.1  一般结构及铸造工艺性分析
6.4.2  主要技术要求
6.4.3  铸造工艺过程的主要设计
6.4.4  常见主要铸造缺陷及对策
6.5  球墨铸铁水泵壳体
6.5.1  主要技术要求
6.5.2  铸造工艺过程的主要设计
6.6  球墨铸铁分配器壳体
6.6.1  主要技术要求
6.6.2  铸造工艺过程的主要设计
第7章  阀体及管件
7.1  灰铸铁大型阀体
7.1.1  主要技术要求
7.1.2  铸造工艺过程的主要设计
7.2  灰铸铁大型阀盖
7.2.1  浇注位置及分型面
7.2.2  铸型
7.2.3  熔炼及浇注
7.3  球墨铸铁阀体
7.3.1  材质
7.3.2  铸型
7.3.3  熔炼及浇注
7.4  管件
7.4.1  材质
7.4.2  铸造工艺过程的主要设计
7.5  球墨铸铁螺纹管件
7.5.1  主要技术要求
7.5.2  铸造工艺过程的主要设计
7.6  球墨铸铁管卡箍
7.6.1  主要技术要求
7.6.2  铸造工艺过程的主要设计
7.6.3  常见主要铸造缺陷及对策
第8章  轮形铸件
8.1  飞轮
8.1.1  一般结构及铸造工艺性分析
8.1.2  主要技术要求
8.1.3  铸造工艺过程的主要设计
8.1.4  常见主要铸造缺陷及对策
8.2  调频轮
8.2.1  一般结构及铸造工艺性分析
8.2.2  主要技术要求
8.2.3  铸造工艺过程的主要设计
8.2.4  厚大断面铸铁件的无冒口铸造
8.3  中小型轮形铸件
8.3.1  一般结构及铸造工艺性分析
8.3.2  主要技术要求
8.3.3  铸造工艺过程的主要设计
8.3.4  常见主要铸造缺陷及对策
8.4  球墨铸铁轮盘
8.4.1  铸型
8.4.2  浇冒口系统
8.4.3  化学成分
8.4.4  温度控制
8.4.5  冷铁的应用
第9章  锅形铸件
9.1  大型碱锅
9.1.1  主要工作条件
9.1.2  耐碱蚀铸铁
9.1.3  主要技术要求
9.1.4  主要缺陷部位
9.1.5  铸造工艺过程的主要设计
9.2  中小型锅形铸件
9.2.1  主要技术要求
9.2.2  铸造工艺过程的主要设计
第10章  平板类铸件
10.1  大型龙门铣床落地工作台
10.1.1  一般结构及铸造工艺性分析
10.1.2  主要技术要求
10.1.3  铸造工艺过程的主要设计
10.2  大型立式车床工作台
10.2.1  一般结构及铸造工艺性分析
10.2.2  主要技术要求
10.2.3  铸造工艺过程的主要设计
10.3  大型床身中段
10.3.1  主要技术要求
10.3.2  铸造工艺过程的主要设计
10.4  大型底座
10.4.1  浇注位置及分型面
10.4.2  主要工艺参数
10.4.3  铸型
10.4.4  浇注系统
10.4.5  浇注温度
参考文献

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