焊接缺陷分析与防止在工程结构制造中是一个重要的方面。本书的特点是具有先进性和实用性，针对性强，除了阐明各类焊接缺陷(如气孔、夹杂物、冷裂纹、热裂纹、焊接变形、脆性断裂等)的特征外，能帮助读者了解产生焊接缺陷的原因，如何进行分析和提出防止对策等，特别是结合现代焊接技术的发展，突出实用性内容的阐述，给出了很多来自生产实践的焊接缺陷分析与防止的示例，可以指导实际焊接生产。
    本书主要供从事与焊接技术相关的工程技术人员、管理和质量检验人员使用，也可供高等院校、科研院所、企事业单位的有关教学、科研和监察人员参考。

第1章概述1
11缺欠与缺陷1
111焊接缺欠与缺陷的定义1
112焊接缺欠与焊接缺陷的关系2
113焊接缺欠对接头质量的影响2
114焊接缺欠的分类5
115各种焊接缺欠的控制8
12大型焊接工程结构缺欠和事故案例10
121奥运国家体育场“鸟巢”钢结构焊接缺陷的防止10
122液化石油气球罐爆炸事故案例及防止对策15
123大跨度钢桥焊接结构的疲劳损伤及防止对策16
124铁路钢轨断裂事故分析及防止21
第2章焊缝外观缺欠24
21焊缝外观缺欠及质量要求24
211常见的外观缺欠24
212接头外观质量要求及缺欠分级27
213不同焊接工艺的外观缺欠及防止措施29
214焊接缺陷试样的制备33
22焊缝咬边36
221咬边的类型及特点36
222焊缝咬边对接头质量的影响36
223咬边的原因及防止对策38
23未熔合及未焊透39
231未熔合及未焊透的危害39
232未熔合及未焊透产生的原因41
233未熔合及未焊透的防止措施43
24焊缝外观缺欠分析示例44
241西气东输管道自动焊外观缺陷的防止44
242高速焊钢管焊缝凹陷和咬边分析48
243螺旋埋弧焊钢管的咬边及防止50
244高炉立缝管极电渣焊接头未熔合缺陷的防止51
245推土机油缸环焊缝未熔合缺陷的分析53
246CO2垂直固定焊未熔合的原因及防止对策54
247加热炉油管与弯头未焊透缺陷的控制56
248钛合金导弹舱体未焊透缺陷的分析57
249安装膜式壁打底焊道未焊透的原因及防止60
第3章焊缝成分偏析和夹杂物62
31焊缝中的成分偏析62
311焊缝中成分偏析的分类62
312偏析产生的原因及防止措施63
313钢中的杂质及含量控制64
32焊缝中的非金属夹杂物76
321焊缝中夹杂物的分类及特征76
322夹杂物的分析方法78
323焊缝中夹杂物的防止对策80
33焊缝中偏析和夹杂物分析实例83
331高强钢焊缝金属中的非金属夹杂物分析83
332螺旋焊管焊缝夹杂物分析及防止措施91
333微合金钢焊缝金属中夹杂物的分析92
334钢板中夹杂物对高频电阻焊管质量的影响95
335奥氏体不锈钢焊缝组织中的偏析分析97
336药芯焊丝焊缝夹杂物与气孔分析99
337VTi微合金钢热影响区晶内铁素体与夹杂物分析102
第4章焊缝中的气孔分析104
41焊缝中的气孔104
411焊缝中气孔的类型及特征104
412 缝中气孔的形成及危害106
42焊缝气孔分析方法108
421焊缝气孔产生的原因108
422影响气孔产生的因素109
423防止焊缝中气孔的对策116
43焊缝气孔分析实例120
431大型储罐气电立焊气孔缺陷分析120
432埋弧焊管焊缝夹珠型气孔的形成与防止措施122
433铝镁合金分馏塔及管道焊接气孔分析123
434镀锌钢板气孔的形成与防止126
4352A12铝合金管件电子束焊的气孔缺陷分析128
436ZQ6501转轴焊接修复的气孔问题及解决措施130
437预涂底漆钢板CO2立向下焊气孔的消除131
438吊车梁T形焊缝气孔产生原因及防止对策133
439小口径耐热合金钢管钨极氩弧焊气孔分析135
第5章焊接应力与变形分析138
51焊接应力分析138
511焊接应力及引发的重大事故138
512影响焊接应力集中的因素140
513防止焊接应力的对策144
52焊接变形分析147
521焊接变形的特点及分类147
522影响焊接变形的因素148
523防止焊接变形的对策156
53防止焊接应力与变形的实例160
531大型油罐焊接变形的控制160
532三峡电站700MW转子圆盘支架焊接变形控制164
533奥运国家体育场“鸟巢”焊接应力和变形的控制167
534船用薄板焊接变形控制171
535大型复杂结构铝筒焊接变形控制173
536地铁构架侧梁焊接变形的控制175
537电站锅炉大板梁焊接变形的控制177
第6章焊接热裂纹分析179
61焊接热裂纹的分类、特征及影响因素179
611焊接热裂纹的分类179
612焊接热裂纹的特征181
613焊接热裂纹的影响因素182
62焊接热裂纹分析方法及防止对策185
621焊接热裂纹分析方法185
622焊接热裂纹分析的依据186
623焊接热裂纹和再热裂纹试验方法187
624焊接热裂纹试样的切取和制备191
625焊接热裂纹和再热裂纹防止对策193
63焊接热裂纹分析实例194
631大庆30万吨乙烯工程9Ni钢球罐焊接液化裂纹分析194
632核电站波动管对接焊缝微裂纹分析198
633东海大桥钢箱梁焊缝热裂纹的分析及解决措施200
634高锰钢与低合金钢焊接热裂纹的防止对策202
635奥氏体不锈钢管道焊接热裂纹缺陷的模拟205
636GH600波纹管与0Cr18Ni9接管氩弧焊的热裂纹分析207
637双面螺旋埋弧焊裂纹产生原因及预防对策210
638火电站珠光体耐热钢焊接再热裂纹的防止对策213
第7章焊接冷裂纹分析217
71焊接冷裂纹的特点及影响因素217
711焊接冷裂纹的特点及分类217
712焊接冷裂纹的形态特征220
713焊接冷裂纹的影响因素221
72焊接冷裂纹分析方法及防止对策224
721焊接冷裂纹试样的选取224
722焊接冷裂纹的宏观分析225
723焊接冷裂纹的微观分析230
724焊接熔合区裂纹起源与扩展分析232
725焊接冷裂纹的防止对策239
73焊接冷裂纹分析与防止的实例242
731大厚度异种钢焊接裂纹原因分析及对策242
732球罐类大型焊接容器裂纹和失效分析246
733船舶高强钢结构低温环境下焊接冷裂纹的防止255
734超高强钢鱼雷壳体焊接裂纹的防止257
735西气东输X80管线钢的焊接冷裂纹分析258
736液压支架用Q550+Q690高强钢焊接裂纹分析261
737汽轮机主蒸汽线Cr5Mo钢管焊接裂纹分析265
738龙滩电站蜗壳排水阀阀座焊接裂纹分析及对策267
739三峡工程泄洪深孔流道钢衬裂纹分析及处理270
第8章焊接结构断裂分析274
81焊接结构的断裂及强韧性匹配274
811焊接钢结构破断事故274
812高强钢焊缝的强韧性匹配275
813高强钢焊缝韧性的判据278
814焊接结构的应力集中与断裂特征279
82断裂分析的思路与方法282
821断裂分析的方法、步骤与内容282
822焊接结构失效分析的实验技术285
83焊接断口分析287
831焊接断口的分类及特征287
832焊接断口的分析方法293
833断口试样的选取和制备294
834焊接断口的宏观和微观分析296
84焊接结构断裂分析实例304
841高速列车运行条件下大跨度钢桥焊接断裂分析304
842厚壁压力容器断裂事故分析（焊接工艺不当造成的失效）309
843水泥回转窑筒体脆性断裂失效分析311
844高强度管线钢焊接接头的断裂韧性分析314
845煤矿用钻杆断裂原因分析及防止对策317
846客车后桥壳断裂的分析和改进措施318
847汽车大梁（车架）断裂分析及修复措施321
848电铲斗杆断裂分析及修复工艺323
849环境加速奥氏体钢焊接结构失效的例子326
第9章焊接缺陷的检验327
91焊接缺陷检验的依据与方法327
911产品质量检验的依据327
912焊接检验方法分类328
92外部（宏观）焊接缺陷的检验329
921几何偏差缺欠329
922不连续性缺欠331
93焊接内在缺陷的检验方法333
931射线探伤检测（RT）334
932超声波检测（UT）338
933磁粉及渗透检验340
934焊接接头金相和电镜检测345
94工程中焊接缺陷检验示例353
9415万立方米液化天然气储罐9％Ni钢的焊接质量检验353
942天然气长输管线钢的焊接质量检验356
943锅炉压力容器换热器的射线检测358
944核反应堆容器的超声波检测359
945双相不锈钢的焊接性能检验361

参考文献365