完全按树脂砂特点设计的各种新型混砂机，砂温控制、调节装置，旧砂再生装置，造型设备及制芯中心等相继问世，并不断有所改进。
进入21世纪以来，为适应作业条件和环境保护方面日益严格的要求；一些工业国家的铸造行业都很重视原有各种树脂黏结剂的改进，以及新型黏结剂的开发，研究工作非常活跃，不断出现可喜的成果，如：
（1）对于目前广泛应用的尿烷树脂，力求减少其中芳香烃溶剂的用量，代之以酯类溶剂。
（2）提高尿烷树脂的黏结强度，降低其在芯砂中的用量，减少浇注后散发的苯、甲苯、二甲苯之类的物质。
（3）开发用于尿烷树脂冷芯盒工艺的新型硬化剂，可代替三乙胺，力求对环境无害。
（4）降低树脂中游离酚和游离甲醛的含量。
（5）美国通用汽车公司开发了用于铝合金铸造的蛋白质基黏结剂GMBOND，既对环境无害，而且铸件浇注后，落砂工作条件大为改善，旧砂再生、回用方便，废弃物减少。
（6）德国研发了以硫酸镁为主要成分的无机黏结剂、以磷酸盐为基的无机黏结剂和以改性硅酸盐为基的无机黏结剂，用于制芯，代替树脂。
13.1.2采用树脂砂的效益
树脂黏结剂之所以能很快在世界范围内迅速发展，是由于其能给铸造行业带来显著的效益，既可以提高铸件质量，又可以降低生产成本。
1.提高铸件质量与一般的砂型铸造相比，用树脂砂生产的铸件，铸件质量会有当大有改善，这往往是铸造厂采用树脂砂的主要着眼点。铸件质量的提高主要在于：
（1）尺寸精度提高、轮廓清晰。采用树脂砂，无论是造型还是制芯，都在硬化到一定程度后才脱模。虽然脱模后还有一继续硬化的过程，但脱模时铸型或砂芯的强度比黏土砂型或油砂芯高得多，在脱模过程及此后的搬运、烘干、合型过程中均不致变形。因而，铸型和砂芯都能较准确地再现模样的尺寸和表面特征。
另外，树脂砂铸型的刚度高，而且，浇注金属液后无水分迁移现象，故在浇注及金属凝固的整个成形过程中，基本上不致有型壁运动，铸件尺寸的波动较小。
铸件的尺寸精度，按我国现行铸件尺寸公差标准（GB/T6414-1999）或ISO相应的标准，一般都比用黏土砂型和油砂芯制得者高1～2个等级。再加以制芯中心等高精度装备的应用，才使汽车用铸件的轻量化、薄壁化成为可能。
（2）铸件的表面质量提高。树脂在高温下发生热解，从而在砂粒表面形成光亮碳，并在铸型一金属界面上造成还原性气氛，这对减轻铸件表面的氧化，细化铸件表面粗糙度大有裨益。在原砂粒度及粒度分布相同的条件下，用树脂作黏结剂的铸型，制得的铸件表面粗糙度较细。
铸件表面质量提高，还可使清理工时缩短，这对降低成本和改善劳动条件都有重要的作用。
（3）生产铸铁件时铸件的致密度改善。用黏土湿砂型制造铸铁件时，由于铸铁的收缩前膨胀，使铸型产生型壁运动，此后凝固过程中的体积收缩得不到补充，因而铸件将有枝晶疏松，甚至会产生缩孔。
用树脂砂造型，铸型的刚度高，铸铁发生收缩前膨胀时，难以使铸型扩大，结果，迫使仍为液态的金属填充枝晶间的空隙，枝晶间疏大为减轻，也不倾向于产生集中缩孔。因此，铸件的致密度较用黏土砂湿型制造者高。
与此有关的是，用树脂砂时，小型铸铁件一般可不必设置补缩冒口，铸件的工艺出品率可提高5%～15%。
2.缩减基本建设投资、降低生产成本由于树脂的价格几十倍于黏土，如果只计算型砂的成本，而不及其余，当然会认为采用树脂砂会导致生产成本增加。但是，如果我们用价值工程的观点来分析，不斤斤计较于某一具体环节，而着眼于整个生产体系的总效益，则上述结论是否能成立就值得研究了。
（1）基建投资较少。树脂砂的流动性好，一般只需简单的振击台，就能满足紧实铸型的要求、与庞大、复杂、高功率的黏土砂造型机相比，设备轻便得多，能耗也少得多。
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